附件： :-: 关于全厂冶金炉窑的管理规定 一、关于耐火材料及修炉砌炉施工的管理规定 1、目的      为了进一步规范耐火材料的验收、存储、使用和管理，减少耐火材料的浪费，控制修炉砌炉的施工质量，保证炉子的稳定运行，特制订本管理规定。 2、适用范围      本管理规定适用于捕金一期底吹炉、转炉、精炼炉、一元炉、二元炉，捕金二期多元炉、火精炉、一元炉的修炉砌炉施工及耐火材料的管理。 3、管理内容及要求 3.1耐火材料的管理包括:到货验收、入库储存、领用及退库。 （1）耐火材料到货验收：耐火材料到货后，由采购员通知使用单位、仓库对耐火材料进行验收，依据采购计划，对耐火材料的规格型号、供货厂家、到货数量进行核对，对定形耐火材料（如耐火砖）外形缺棱缺角、内外裂纹及尺寸进行抽样检查；对不定形耐火材料（如镁粉镁沙）包装有无破损，受潮情况进行检查。所有耐火材料到货必须附带有耐火材料生产厂出具的质量证明书，有时效性的耐火材料应注明有效期，不定形耐火材料应附带使用说明书。 （2）耐火材料的入库储存：验收合格的耐火材料方能卸车入库，卸车时应避免碰坏耐火材料的包装；使用叉车卸耐火砖时，必须确保插准无误后方可起动。 入库的耐火材料应做好防潮措施，避免淋湿、受潮，有防冻要求的耐火材料做好防冻措施。不同的耐火材料应分类分区摆放，并做好标记，防止混淆。易结块的不定形耐火材料堆放不宜过高。对包装破损的物料明显外泄，受到污染或潮湿变质时，该包则不得使用。 （3）耐火材料的领用及退库：对耐火材料的领用，应根据施工方案和施工进度分批次领用，用多少领多少，先领先入库的，根据配比测算，主砖按整箱领用，异形插缝砖按块数领用。出库的耐火材料应做好现场存放，地面需垫木托盘或雨布，分材质、规格码放，防止损坏和受潮。车间应有专人监督各种耐火材料的用量、质量、存放和使用情况，严格控制开箱（包）的数量，避免因管理不到位出现破块，受潮，以减少耐火材料的浪费施工剩余的材料应品种、分规格整理退库。 3.2修炉砌炉施工的管理包括:施工质量管理、施工安全管理。 （1）施工质量管理：耐火砖在倒运砌筑过程中不允许新砖损坏，修炉砌炉之前，车间应根据实际的砖厚情况，制定施工方案，防止多拆。拆砖时，若发现砖层较厚，但出现较多断层或有深度碱侵蚀时，应及时汇报、会检和处理。        砌炉过程中，车间应对砌筑质量严格把关，不定形耐火材料应按说明书进行配比使用，并搅拌均匀。砌筑时，严禁把其它物体尤其是液体带入炉子内，严禁在炉子内随意大小便，以免影响砌筑质量。       砌炉完成后，清点整理剩余耐火材料，分品种、分规格退库，现场清理干净，严禁有异物（如剩余的耐火砖）遗留在炉子内部。       车间应记录好各耐火材料的使用数量，使用部位及施工中的数据，并结合施工前、施工中和施工后炉子内部的照片一起制作成PPT，作为炉子的维修使用档案，进行存档管理，以便对耐火材料使用状况进行分析。     （2）施工安全管理：修炉砌炉的施工强度大、人员密集、交叉点多、现场环境差，车间应安排专人负责安全管理工作。      施工之前，氧气、氮气、天然气系统要上肓板，防止倒流，进入各处受限空间前，必须先通风、再检测，并派专人检测有毒有害气体含量，防止中毒、窒息事故发生。      施工场所要保证有足够的照明和通风条件，采取必要的防尘措施，满足施工人员的现场作业环境要求。      作业人员必须正确穿戴劳动保护用品，高空作业必须系好安全带，不准在施工场所和材料堆放区域休息，防止发生意外。      拆除作业时，应合理划分施工人员的活动区域，材料吊运通道应圈定范围，拉警戒线，防止人员进入。      交叉作业场所，必须采取可靠的隔离防护措施，施工过程中加强相关作业组织之间的联络。 施工结束后，由车间组织相关人员严格按照《冶金炉窑砌筑验收标准》对砌炉进行质量验收，验收合格后方能投入使用。 附：冶金炉窑耐火材料砌筑、验收标准 :-: **冶金炉窑耐火材料砌筑、验收标准**     为进一步规范公司内炉窑砌筑管理工作，更加合理有效验收炉窑施工质量，依据国家《工业炉砌筑工程施工及验收规范》特制订《冶金炉窑耐火材料砌筑、验收标准》，该标准具体内容如下：    **三、反射炉、回转熔炼炉、卧室转炉砌筑施工标准** **(1)反射炉砌筑施工标准**     1、炉底黏土耐火砖宜干砌，砖缝应用干黏土熟料粉填充。无炉壳的熔炼反射炉炉底四周，应先湿砌炉底围墙；2、炉底第一层砖应按测量确定的水平线，从横拉线砌筑，并可用调节其下部耐火填充厚度的办法找平第一层砖；3、渣线以下炉墙宜干砌，渣线以上宜湿砌。外墙黏土耐火砖与内墙镁质砖之间为直缝时，黏土耐火砖外墙应全部湿砌；4、熔炼反射炉炉顶加料口区砌体应错缝湿砌，其与第一层吊挂砖之间也应湿砌；5、烧结炉底的镁铁捣打料应按设计规定的配合比准确配料，搅拌时应达到搅拌均匀，湿度一致。搅拌好的料干湿度宜达到手捏成团，上抛可散，并应在1h内用完，硬化后不得使用；6、镁铁捣打料应分层捣实，捣打前，反拱表面应清扫干净，并应喷洒少量卤水将其润湿，每层铺料厚度不宜超过100mm，铺料前应将已捣实表面耙松4-5mm，并应喷洒少量卤水将其润湿；7、镁铁捣打料每层捣实后均应进行检查，检查方法：将质量1kg的钢球从1.5m高处自由落下，陷坑深度不应超过3mm，或用捣锤及冲击夯在上面振打是没有痕迹，并发出金属夯击声，压在侧面墙内的捣打料，用直径5mm的平头钢杆用力压入时，其压入深度不用超过3mm。 **(2)回转熔炼炉砌筑施工标准**     1、炉衬砌筑应在炉体转动设备试运转合格后进行；2、砌筑前炉体应转到正常操作位，并在炉体托圈上安装临时限位，临时限位在烘炉后方可拆除；3、施工时应先拆除放渣端端盖，渣端盖在放渣端圆周砌体上半部待锁口时再重现安装；4、砌筑圆周第一层砖时，应准确放线，第一层与第二层砖之间的纵向砖面应与炉体纵向剖面相吻合；5、冰铜口砌筑时应准确定位，冰铜口砌砖好后再砌周围的砖，冰铜口周围的砖应湿砌；6、风口区应全部湿砌，不留膨胀缝，砖与炉壳之间应填约8mm厚碳化硅泥浆，风口钻孔前，风口区内表面应用高强镁铬质泥浆抹平，泥浆硬化后打好支撑，然后由外向内钻孔；7、端墙与圆周砌体之间应精细加工并湿砌，端墙与圆周砌体与炉壳之间，应按设计要求填充填料，并应边砌边填，不得留有空隙；8、圆周上半部砌筑，应通过圆形炉壳中心支设操作平台，并采用钢质拱胎支撑；9、炉口砖应湿砌，炉口后部反拱在支拱胎前砌筑，以反拱砖的组合尺寸作定位样板，加工好反拱砖下部弧形砌体，从弧形面中间向两边砌筑反拱砖，炉口前部反拱砌筑应在拱胎上进行；10、炉口两侧最后一环砖应锁紧，锁口时不得使用直行砖。 **(3)卧式转炉砌筑施工标准** 1、卧式转炉应在炉体转动装置试运转合格后，才可开始砌筑；2、卧式转炉宜采用转动炉体的方法砌筑，转动前已砌筑部分应支撑牢固；3、炉壳活动端盖与筒体之间的缝隙，砌筑前应用耐火陶瓷纤维等材料塞紧；4、砌体与炉壳之间应按设计厚度填以镁质填料，风眼区的填料应采用镁砂粉加卤水调制，调料的干湿度宜达到手捏成团、上抛可散；5、端墙宜错缝干砌，砖缝应干细镁砂粉填充，炼铅转炉炉衬应全部湿砌；6、端墙与炉壳端盖之间的填料应边砌边填不得留有空隙，端墙与炉壳筒体之间的填料，砌筑时应逐层填紧；7、圆周内衬的砌筑应在砌完端墙后进行，当采用转动炉体的方法砌筑时，应将端墙砌体因施工转动而受压的部分与炉壳之间用木楔楔紧；8、圆周第一层砖的放线，应以端墙圆心为准，圆周砌体应按圆周内衬的半径砌筑；9、风眼砖应放正砌平，风眼砖之间不应出现三角缝，采用直形风眼砖时，其上部的退台砌体，每层退台的尺寸应一致；10、风眼区填料必须捣实；11、锁砖应砌严，内外砖缝应一致，锁砖与炉壳之间应用填料捣实；12、炉口支撑拱应紧靠拱下砌体，拱脚应砌入墙内，并应锁紧；13、砌完而未经烘烤的炉体，不应随意转动。 :-: **二、冶金炉窑小、中、大修检修部位及升温曲线** **1）精炼炉** 1.小修：对炉顶局部掉落耐火砖部位进行修补。 2.中修：炉顶变薄，渣线变深，炉门两侧及上升烟道损坏严重，对熔池以上至上升烟道包括炉门、油口、渣口、双炫、平炫等部位的耐火砖进行更换。 3.大修：换炉底，更换所有耐火砖（周期为6至8年） 4.精炼炉中修、大修烘炉制度      精炼炉砌筑结束后应该立即烘炉，烘炉过程中应使耐材受热均匀，让耐材内部的自由水和结晶水充分排出，综合考虑镁铬耐材制品在不同温度下的线膨胀率变化、导热性能及微观晶相改变等特性设定保温点，具体升温过程如下：  **2）PS转炉** 1.小修：对上、下炉口、风眼区及周围区域的耐火砖进行更换 2.中修：对炉底、端墙、上、下炉口、风眼区及周围区域的耐火砖进行更换。 3.大修：更换所有耐火砖。 4.转炉烘炉制度 转炉砌筑结束后应该立即烘炉，用柴油升温，烘炉过程中应使耐材受热均匀，让耐材内部的自由水和结晶水充分排出，综合考虑镁铬耐材制品在不同温度下的线膨胀率变化、导热性能及微观晶相改变等特性设定保温点，具体升温过程如下：  **3）底吹炉、火精炉、多元炉、一元炉** 1.小修：对铜口、渣口、加料口、氧枪区、烧嘴等部位的耐火砖进行更换。 2.中修：对渣线、端墙、铜口、加料口、渣口、氧枪区、烧嘴、端墙等部位的耐火砖进行更换。 3.大修：更换所有耐火砖。   规定以上各冶金炉窑中修、大修要严格按照升温曲线升温，小修根据检修部分和实际情况升温的后期可适当合理缩减时间。 **4）冶金炉窑停炉保养**     对于炉窑的小修和中修时间允许最好是自然降温，可通压缩风降温，若大修可采取破坏性洒水降温（小修和中修严禁洒水），若长时间停炉为保养炉砖可撒少许生石灰保持炉内干燥。     本管理规定自下发之日起实施，请相关单位严格遵照执行，若有违反将按照设备ERP考核制度对相关单位和个人进行处理。