一、工艺参数名称 工艺参数控制数值（范围） 底吹渣温 1150℃\-1180℃ 底吹渣层厚度 200mm-300mm 冰铜层厚度 800mm-1000mm 渣含铜 3%-4% 冰铜品位 55%-75% 氧气压力 0.4Mpa-0.75Mpa 空气压力 0.4Mpa-0.75Mpa 二、工艺参数控制 1、底吹炉渣温控制在1180 ~1200℃，通过调节氧料比（氧料比是指氧气量/加料量）控制炉温。加料量一定时，温度低时，提高氧料比，氧气量调节范围为100m³-300m³（同时增加空气量以保持相应氧浓），具体根据温度情况来调节；温度偏高时，反之。当氧气量一定时，通过加减入炉矿料调节，温度偏低减少加料量，温度偏高增加加料量；炉渣温度偏差5℃°时，调节1吨加料量。调节氧气量或加料量，可以通过放渣、放铜、余热锅炉进口烟气温度，来判断炉内温度高低。停炉恢复生产时，温度调整方法：停炉1小时以内，加料量按照65t/h加入，氧气量提高范围在1500m³-2000m³之间，时间约10分钟，温度正常后恢复加料量；停炉2小时以内，加料量按照65t/h加入，氧气量提高范围在2000m³-2500m³之间，时间约15分钟，温度正常后恢复加料量；停炉4小时以内（未保温情况），加料量按照45t/h加入，氧气量提高范围在2500m³-3000m³之间，时间约20分钟，温度正常后恢复加料量；停炉6小时以上，八小时以内（未保温情况），加料量按照45t/h加入，氧气量提高范围在3500m³-4000m³之间，时间约30分钟，温度正常后恢复加料量。 2、铁硅比：底吹炉渣采用硅系渣型，炉渣Fe/SiO2控制在1.4-1.7，铁硅比具体控制多少，根据渣性和炉内炉结确定。每包渣取样一次，每一小时送化验室分析Cu、Fe、S、SiO2、CaO成分进行调整，通过调整石英的加入量来调节铁硅比；铁硅比偏高则增加石英量，偏低则减少石英加入量；当铁硅比偏差在0.5%时，减少或增加0.5T石英来调节；石英加入量调节后，需勤观察炉渣化验数据变化以作调整。 3、渣含铜控制：①渣温严格控制在1180-1200℃，保证渣有良好流动性，促进渣铜分离。②铁硅比控制在1.4-1.7之间，保证良好渣型。③渣层厚度控制在200mm--300mm之间，渣层厚度确定方法：底吹炉在放一包渣过程中，若有少量铜硫流出，此时渣层约150mm，放一包渣总液面下降约100mm。 4、铜硫品位控制在60 ~75%，控制方法：①根据各种铜精矿的成分，调整混合炉料的配比。（由分厂统一调配）。②调节氧料比，氧料比高则品位升高，降低氧料比，则反之。（稳定冰铜品位调节方法）③通过调节冷料投入量控制，当铜硫品位下降1%时，若加入冷料为冰铜包壳、40%以下铜硫，需增加4T冷料的投入量，若加入冷料为氧化渣、精炼渣，需增加2t冷料投入量；反之则减。④通过调节煤加入量控制，当铜硫品位上升1%时，增加0.5T煤的投入量(反之则减)。 5、熔体液面及渣层厚度；炉内液面高度控制在1450mm以下（液面高度确定方法：渣口下沿距离炉底1050mm，渣口内径尺寸530\*320mm，即渣口三分之二处）,渣层厚度在200 ~ 300mm,液面高度通过加料量及放渣、放铜速度来调节。 6、氧浓控制在72% ~73%，空气压力、氧气压力0.4 ~0.75MPa。氧浓计算方式：（氧气量+空气量\*21%）/氧气+空气=氧浓。氧浓的调节：当氧量一定的情况下，增加空气配入量来降低氧浓，减少空气配入量提高氧浓，调节氧浓时注意开关阀门要慢开慢关。氧浓高，氧枪蘑菇头难形成，氧枪容易烧损；氧浓低，氧枪蘑菇头形成较长，氧枪压力高，氧气容易送不进去。 7、炉子出口负压\-10 ~ 10Pa,，负压太大吸入冷风多，影响锅炉及硫酸系统生产；负压太小，加料口炉口冒烟严重。 8、放渣时间：根据加料量、渣率（根据上个班渣量/上个班总干矿量计算）、放渣重量来决定放渣时间间隔。每小时加料量\*渣率=每小时产生渣量，6立方缓冷包每包渣量14吨，计算出的每小时渣量除以15得出每小时可以放几包渣。生产操作时，主要根据放渣时液面情况，决定放渣间隔时间。 9、放铜量、放铜时间：根据加料量、炉料品位、铜硫率（配料单核算数据或根据上个班铜硫重量量/上个班总干矿量计算）、冰铜品位、放铜重量来决定放铜量及间隔时间。每小时加料量（出去水分）\*炉料含铜量\*直收率/冰铜品位=每小时产生的冰铜量，6立方铜包每包盛铜量约在20-25吨。生产操作时，主要根据上一包放铜的重量、放渣时观察渣中有无带铜现象及上次放铜时，放渣包数、来综合判断放铜间隔时间。